項目背景

       某知名汽車配件廠專門設計和生產多種規格的變速箱殼體。在打造的智能工廠中，要求實現產線無人化生產，以確保高流程可靠性，高精度加工時效率和靈活性。

       埃爾森作為3D視覺領域的***，為汽車零配件企業提供了很多零配件產線的機器人視覺解決方案。而本文中某知名企業所需解決的是一個新問題：以簡單的方式讓AGV和6軸機器人實現工件轉運、自動上料。

       面臨問題和急需解決的痛點

       AGV停靠精度不高，誤差為±20mm。如果在上面設計定位工裝，將導致其上料和下料時，6軸機器人無法準確放置和抓取。只能選擇使用托盤放置工件。

       我們的解決方案

       埃爾森智能科技工程師打造了一款智能且可靠的機器人上下料系統。系統的核心為AT-S1000-04A機器人3D視覺系統，系統準確獲取工件位置（X、Y和Z坐標和角度），引導機器人***抓取托盤上任意位置的工件。為了保持過程穩定，考慮現場布局的影響，將傳感器裝在機械臂末端，從而避免相機安裝支架與機器人、AGV產生干涉。產品配置：視野范圍設定600×500×200，定位精度±1mm，定位節拍6s，線長29.3米。

       方案優勢

       1.采用快速建模功能，實現在15分鐘內可以導入一個新的型號，無需重新設計工裝夾具和機器人示教。

       2.柔性化程度高，AGV無需精準到位，工件擺放位置較隨機，托盤形變無影響。

       3.采用線激光主動掃描，對光照和工件反光有很好的適應性。

       4.配備專業的加長線纜，保證高質量圖像數據在25米遠距離穩定傳輸。

       5.客戶期許柔性化的視覺定位，在任何情況下都能準確定位目標工件。

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